熱浪*歐美工控SCHUNK FUS-113B
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Atag D.100 COD.11FM100
heidenhain 1109256-30
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Schlick 15457
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Wolfgang ESD surface resistance test, Metriso 3000,: 7100.3000.MK
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Braun Steam turbine monitoring system accessories BRAUN TSI speed module BR E1518
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鋼帶浮子式
早期的液位計，浮子受浮力浮在介質表面，通過變速齒輪到有刻度的鋼帶上讀出液位值，液位上升或下降破壞了力平衡后，浮子也跟隨上升下降，帶動鋼帶運行。安裝復雜，可靠性較低，由于機械部件多，很容易發(fā)生鋼帶卡死不動的情況，現今都面臨著更新換代。
導波雷達液位計
工業(yè)中常用的一種液位測量儀表，是依據時域反射原理(TDR)為基礎，雷達液位計的電磁脈沖以光速沿鋼纜或探棒傳播，當遇到被測介質表面時，雷達液位計的部分脈沖被反射形成回波并沿相同路徑返回到脈沖發(fā)射裝置，發(fā)射裝置與被測介質表面的距離同脈沖在其間的傳播時間成正比，經計算得出液位高度。
LFP系列導波雷達液位計
磁致伸縮型
探棒上電子部件產生低壓電流脈沖，開始計時，產生磁場沿磁致伸縮線向下傳播，浮子隨著液位變化沿測量竿上下移動，浮子內有磁鐵，也產生磁場，兩個磁場相遇，磁致伸縮線扭曲形成扭應力波脈沖，脈沖速度已知，計算脈沖傳播時間即對應液位精變化。
磁致伸縮液位精度較高，可測油水分界面但由于其接觸的測量方式和較高的安裝、維護要求導致市場普及不廣。
靜壓式液位計
靜壓式液位計比較特殊，其利用均勻液體的壓強與高度成正比的關系通過測量液體底部的壓力來折算液位高度。 P=ρgh (P 壓強)由于其受介質密度和溫度影響很，所以常常精度比較差，而為消除這些影響，需要很多其他測試儀表。
其主要以投入式應用于工業(yè)現場，并由線纜將信號引出，主要針對一些深水測量系統(tǒng)，例如水電站，河流壩，港口深水測量等。增材制造 (AM) 為構建具有自由形狀和復雜特征的零件提供了極的自由度，可直接根據CAD數據制造成品，無需使用成本高昂的加工工具。若以傳統(tǒng)方式來制造這些設計復雜的零件，則顯得非常不切實際，甚至根本不可能完成。增材制造技術制造的零件往往更輕、更高效且能夠更好地發(fā)揮工作性能。
然而，這并不是說這種靈活性能夠讓我們隨心所欲地設計任何想要的形狀，至少在成本的約束下，我們也不可能做到這一點。
與任何制造工藝一樣，增材制造技術也有自己的優(yōu)勢和限性。例如，對于采用激光粉末床熔化技術制作的零件，如果設計有懸伸部分 — 也就是具有要在未熔粉末的部進行熔融加工的位置 — 則可能需要設計一次性支撐才能順利完成加工。這些支撐會增加加工時間、消耗更多材料，而且還需要額外的后處理來進行移除。
功能經過優(yōu)化的零件
上圖 — 功能雖經優(yōu)化但并不是為用于增材制造 (AM) 而設計的零件可能需要量支撐，導致它們的制造效率偏低。
因此，如果我們打算采用增材制造技術生產性能優(yōu)異的零件，同時又要兼顧經濟和實用性，那么增材制造設計 (DfAM) 就變得尤為重要。“拓撲優(yōu)化實是優(yōu)的嗎?”一文介紹了功能優(yōu)化與工藝設計之間的緊密聯系。
本文則介紹了能夠提高增材制造加工的成功率及生產效率的諸多關鍵因素，并解釋了設計師在開發(fā)高效的生產零件時應遵循的一些重要指導原則。
因素1 — 殘留應力
殘留應力是快速加熱和冷卻的必然產物，這是激光粉末床熔化工藝的固有特性。每一個新的加工層都是通過如下方式構建的在粉末床上移動聚焦激光，熔化粉末層并將其與下方的一個加工層熔合。熱熔池中的熱量會傳遞至下方的固體金屬，這樣熔融的金屬就會冷卻并凝固。這一過程非常迅速，約只有幾微秒。
新的金屬層在下層金屬的上表面凝固和冷卻時會出現收縮現象，但由于受到下方固體結構的限制，其收縮會導致層與層之間形成剪切力。
上圖 — 激光在固體基體的部熔融金屬形成新的焊道(左)。激光沿著掃描矢量移動并熔融粉末，隨后通過將熱量傳遞至下方的固體金屬，熔融后的粉末開始冷卻。凝固后，冷卻金屬收縮，該金屬層與下一層之間就會形成剪切力(右)。
殘留應力具有破壞性。當我們在一個加工層部增加另一個加工層時，應力隨之形成并累積，這可能導致零件變形，其邊緣卷起，之后可能會脫離支撐在比較極的情況下，應力可能會超出零件的強度，造成組件破壞性開裂或加工托盤變形
這些效應在具有較橫截面的零件中為明顯，因為此類零件往往具有較長的焊道，而且剪切力作用的距離更長。
盡可能減小殘留應力
解決這一問題的手段之一是改變我們的掃描策略，選擇一個適合零件幾何形狀的方法。當我們用激光軌跡填充零件中心時，通常會來回移動激光，這一過程稱之為“掃描”。我們所選擇的模式會影響掃描矢量的長度，因此也會影響可能在零件上積累的應力水平。采用縮短掃描矢量的策略，則會相應減少產生的殘留應力
迂回掃描模式
● 完成每層掃描后旋轉67°
● 加工效率較高
● 殘留應力逐漸增加
● 適合小、薄特征
條紋掃描模式
● 殘留應力均勻分布
● 適合型零件
● 加工效率高于棋盤掃描模式
棋盤掃描模式
● 每層分為若干個5x5 mm的島狀區(qū)域
● 完成每層掃描后將整體模式和每個島狀區(qū)域旋轉67°
● 殘留應力均勻分布
● 適合型零件上圖 — 掃描策略與適合它們的不同零件類型。兩種常見的掃描策略分別是用于薄壁零件的“迂回”掃描(也稱為光柵掃描)，及用于具有較厚截面的零件的“條紋”掃描。“棋盤”或“島狀”掃描策略也同樣有效。條紋和棋盤掃描可縮短各掃描線的長度，減少殘留應力的累積。
我們也可以在從一個加工層移至下一個加工層時旋轉掃描矢量的方向，這樣一來，應力就不會全部在同一平面上集中。每層之間通常旋轉67度，以保在加工完許多層后掃描方向才會*重復。
加熱加工托盤也是用于減少殘留應力的一種方法，而序后熱處理也可減少累積的應力。
殘留應力設計建議
盡可能通過設計消除殘留應力
● 避免面積不間斷熔化
● 注意橫截面的變化
● 混合加工將較厚的底板整合到增材制造零件中
● 在應力可能較高的位置使用較厚的加工托盤
● 選擇一種合適的掃描策略
因素2 — 方向
在任何疊層制造工藝中，加工方向始終限定在Z軸 — 即垂直于加工托盤。請注意，加工方向并非始終都是通用方向。應當選擇合適的方向，以便使用少的支撐材料或不使用支撐材料來生產穩(wěn)定的加工件。
懸伸部分和熔融過程
在粉末床加工工藝中，由于形狀是一層層構建起來的，因此層與層之間的關聯方式非常重要。當每一層熔化時，它需要下面的一層來提供物理支撐和散熱路徑。
當激光熔化粉末層時，如果粉末層下方為固體金屬，則熱量會從熔池傳遞至下方結構，這會再次熔化部分固體金屬并形成牢固的焊接。隨著激光源移開，熔池也將快速凝固，因為熱量已被有效傳遞出去。
如果零件具有懸伸部分，那么熔池下方區(qū)域至少有一部分會是未熔粉末。這些粉末的導熱性遠遠低于固體金屬，因此來自熔池的熱量會保留更長時間，導致周圍更多粉末燒結。結果可能是，多余材料附著在懸伸區(qū)域的底面，這意味著懸伸結構可能呈現出畸形和粗糙的表面。
上圖 — 在固體金屬上方熔化粉末能夠快速冷卻(左)。當粉末熔化過程發(fā)生在懸伸區(qū)域時，由于其下方是未熔粉末，因此需要更長時間冷卻，而多余的材料可能會附著在零件的底面。一般來說，與加工托盤形成的角度小于45度的懸伸結構需要支撐。
懸伸表面被稱為下表層。它們通常會呈現出比垂直壁面和朝上表面更粗糙的表面。這種效果是熔池冷卻速度減慢導致懸伸結構下方的粉末部燒結所致。
通常能夠在多個方向上完成一個零件的加工。我們應選擇可實現理想的零件自身支撐的擺放方向，以便盡可能降低加工成本并減少后期處理工作。
部低點
部低點是零件上未與下方粉末熔融層連接的任何區(qū)域。這些區(qū)域在加工過程中需要添加支撐來固定。如果在下方沒有支撐結構的情況下開始加工，當刮刀處理下一層時可能會造成個加工層發(fā)生位移，導致加工失敗。
部低點可能會非常明顯，如上例所示。它們也可能出現在與零件邊緣相交的橫孔和斜孔的部(如下例所示)。
特征擺放方向
如前所述，下表層的表面光潔度一般較差。如果我們要生產具有精度的細節(jié)特征，那么好將這些特征定位在零件的面，也就是上表層。嵌入下表層的細節(jié)特征很有可能會損失精度。
另一個要考慮的問題是零件相對于加粉刮刀的擺放方向。當添加一層新的粉末時，刮刀會在粉末床上鋪開粉末，粉末逐漸被刮刀擠壓以形成新的密集層。當材料被擠壓時會在粉末床上形成壓力波。該壓力波會與朝向刮刀方向傾斜的零件表面相互作用，向下擠壓粉末并向上擠壓零件的前邊緣。這可能會使零件鉤到刮刀上，導致加工失敗。請注意，柔性刮刀可以降低這種影響。
上圖 — 加粉刮刀和零件斜邊的相互作用。
支撐和斜邊的擺放應盡可能遠離刮刀方向。通過旋轉零件，壓力波現在能夠以傾斜的角度沖擊零件，因此降低了零件變形的可能性。如果無法通過旋轉調整位置，或零件是旋轉對稱的，則可能需要添加支撐，而受影響的加工面可能需要進行后期處理。
擺放設計建議
● 設計用于增材制造的零件的加工擺放方向應明顯
● 設計師應盡量創(chuàng)建自身支撐設計
● 加工成功是要考量
● 殘留應力和表面光潔度也是受擺放方向影響的重要因素
● 擺放方向可影響加工時間和成本
● 具有復雜幾何形狀的零件可能不太容易擺放 — 通常需要在表面質量、細節(jié)、加工時間/成本和支撐結構之間權衡取舍
● 設計師必須評估沖突因素以定擺放方向
因素3 — 支撐
正如我們之前討論的，依賴支撐來克服擺放方向問題不是一種好的工程設計實踐。雖然我們可能會容忍在制造原型零件時付出額外的加工時間和后期處理成本，但是此類浪費在批量生產增材制造零件時則是難以接受的。過度依賴支撐表明這個零件的幾何形狀“不夠穩(wěn)固”，這對成品率有潛在影響。
支撐目的
盡管我們可以通過設計來盡可能減少支撐，但有時也不可能將其*消除。支撐有三主要功能
隔離材料 — 支撐可用于“固定”未與前一層相連的材料(即與加工托盤形成的角度小于45°的懸伸結構，或部低點特征)。好是將支撐結構集成到組件設計中。
殘留應力 — 我們應通過設計來減小加工過程中的殘留應力，避免尖銳邊緣，并避免面積加工區(qū)域直接附著在加工托盤上。如果這點無法實現，那么可以應用支撐來抵消零件中的應力，防止材料從加工托盤上脫落。這一方法不推薦用于批量生產加工件。
散熱通道 — 未熔粉末是一種熱體。支撐會從下表層區(qū)域轉移走一些熱量，這有助于避免粉末燃燒、過度熔化、變形和變色;對于正對刮刀方向的下表層，其效果尤為顯著。通過旋轉零件改變其與刮刀的相對朝向，也可減少上述不利影響。
主要支撐和輔助支撐
主要支撐指的是那些在CAD環(huán)境中隨組件一起開發(fā)的支撐，它是一次性結構，當加工完成時將被移除。輔助支撐是那些在加工文件處理軟件中生成的支撐主要支撐的特點是堅固，可控性更好?？梢詫⑺鼈儗氲郊庸の募幚碥浖?以STL形式)，或與零件的主體一起設計。還可以使用完整的修訂控制功能將它們以參數的形式導出。也可以執(zhí)行有限元應力分析。此外，我們可以設計和模擬主要支撐，讓其以可控方式傳遞熱量。
在加工文件處理軟件中創(chuàng)建的輔助支撐也可通過參數進行管理，但缺乏可追溯性和可重復性。如果更改零件設計，它們可能需要重建。
混合支撐設計充分利用CAD設計和加工文件處理軟件的優(yōu)勢來實現方案。
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